HACCP in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie

Rainer Fiebelmann, 04/07/2023

Bei einem HACCP-Konzept werden Gefahren, die im Verarbeitungsprozess eines Lebensmittels oder von einem fertigen Produkt ausgehen, betrachtet, Risiken abgeschätzt und Maßnahmen ergriffen, um diese Risiken unter Kontrolle zu bringen. Doch Dampfqualität und -reinheit sind nicht immer Teil der HACCP-Analyse, da Dampf allgemein als ein steriles Medium gilt und damit bakterielle Gefahren bei der Lebensmittelproduktion von vornherein ausgeschlossen werden.

Dampf als kritischer Kontrollpunkt

Physikalische oder chemische Gefahren können aber durchaus vorkommen, da bei der Dampfherstellung und -Verteilung bis zum Prozess unterschiedliche Verunreinigungen den Dampf in seiner Qualität beeinträchtigen können. Darunter fallen Kontaminationen durch Partikel wie Rost oder Ablagerungen, Kontaminationen durch Chemikalien zur Aufbereitung des Kesselwassers, unkontrollierte Einbrüche aus Öl- und Fettprozessen oder Kontaminationen aus Cleaning-in-Place-(CIP)-Anlagen.

Direktdampf, der direkt in das Produkt injiziert wird, ist prinzipiell genauso eine Zutat wie jeder andere Inhaltsstoff. Daher sollten Lebensmittel- und Getränkeproduzenten eine genauso hohe Priorität darauf legen, „Dampf als Zutat“ in ihr HACCP-Konzept zu integrieren. Doch wie können Sie dabei vorgehen?

Direktdampf, der in das Produkt injiziert wird, ist prinzipiell genauso eine Zutat wie jeder andere Inhaltsstoff – und sollte daher Teil jedes HACCP-Konzeptes sein.

Rainer Fiebelmann, Dipl.-Physiker, Business Development Zentral- u. Osteuropa

Das 7-Schritte-HACCP-Konzept

Generell werden in einem HACCP-Konzept alle Verarbeitungsstufen vom Rohstoff bis hin zum fertigen Produkt betrachtet. Dies erfolgt in Zusammenarbeit mit der Qualitätssicherung, der Produktion und weiteren Abteilungen. Auch bei Dampf folgt man dabei in der Regel diesen sieben nützlichen Schritten:

1. Durchführung einer Gefahrenanalyse

Verwenden Sie tatsächlich den für Ihren Prozess richtigen Dampf? Ist die Dampfanlage so aufgebaut, dass sie kontinuierlich eine gute Dampfqualität liefern kann? Ist die Kesselfahrweise so abgestimmt, dass kein Kesselwasserübertrag erfolgt? Ist der Dampf ausreichend gefiltert? Benötigen Sie eventuell sogar Reindampf? Beachten Sie das Kontaminationsrisiko durch Prozesse wie CIP oder das Risiko durch Einbruch von Ölen und Fetten, durch Laugen und Säuren oder durch mitgerissene Kesselchemikalien.

2. Festlegen kritischer Kontrollpunkte

Identifizieren Sie die Schritte oder Verfahren, die kritisch und aussagekräftig für die Überwachung der in Ihrem Lebensmittelprozess wichtigen Punkte sind. Wenn dabei potentielle Gefahrenquellen nicht ausreichend ausgeschlossen werden, könnte dies Auswirkungen auf die Qualität Ihres Produktes haben und somit Ihren Kunden und Ihrem Ruf schaden.

3. Festlegen von Grenzwerten

Nun geht es darum festzustellen, über oder unter welchem Wert Ihre Gefahrenquelle bleiben sollte, damit sie keinen Schaden anrichten kann. Vergessen Sie nicht, dass die Dampfqualität eine entscheidende Rolle dabei spielt, Gefahren zu reduzieren, zu verringern oder ganz zu eliminieren. Daher ist es unbedingt notwendig, dass Sie die passenden Parameter für Ihre kritischen Kontrollpunkte festlegen. Zu den Kriterien bei Dampf gehören Leitfähigkeit, pH-Wert, Farbe, Geruch und Dampfart.

4. Einrichten eines Systems regelmäßiger Prüf- und Überwachungsmaßnahmen

Sie haben nun die wesentlichen Kontrollpunkte und Grenzwerte festgelegt, doch wie überprüfen Sie diese? Es müssen die regelmäßigen, erforderlichen Prozesse zur Überwachung der Grenzwerte definiert und in die Qualitätskontrolle eingebunden werden. Die Überprüfung von Dampfproben wird Ihnen dabei helfen sicherzustellen, dass Dampf den Prozess in der richtigen Qualität und Reinheit erreicht.

5. Festlegung von Korrekturmaßnahmen

Die Eigenschaften von Dampf verändern sich in jeder Sekunde, also ist es nicht immer möglich, 100 % der Zeit innerhalb der festgelegten kritischen Grenzen zu bleiben. Das Filtern ist eine Korrekturmaßnahme, die Kontaminationsrisiken minimieren kann, wohingegen die Nutzung von Reindampf Kontaminationsrisiken grundsätzlich ausschließt.

6. Festlegung von regelmäßig durchgeführten Verifizierungsverfahren

Woran erkennen Sie, dass Sie mit Ihrem HACCP-Plan Ihre Ziele erreichen? Prozesse zur Überprüfung, Tests und Analysen werden Ihnen sicherlich dabei helfen, dies zu entscheiden – und hierbei kann Sie der Rat von Experten dabei unterstützen, Verbesserungspotenziale zu identifizieren.

7. Erstellung von Dokumenten und Aufzeichnungen

Bei einem HACCP-Konzept ist es unerlässlich, dass Sie alle Maßnahmen aufzeichnen, die Sie umsetzen. So können Sie die Kontrolle der Qualität Ihres Direktdampfes stets belegen.

Fazit

Ob Dampf in einem Audit analysiert werden soll oder Geräte benötigt werden, mit denen Verunreinigung in rückgeführtem Kondensat automatisch festgestellt wird – wir stehen Ihnen unterstützend
zur Verfügung. Sprechen Sie uns an!

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