Wasserdampf als Heiz- und Sterilisiermedium in der Herstellung von Arzneimitteln

Dampf wird oft per se als steril und unbedenklich für das Produkt angesehen. Aber wie für alle anderen Medien gibt es eine gute Praxis, um Risiken zu minimieren.

Richtlinien, Gesetze und Verordnungen geben nur in allgemeiner Form Ratschläge, wie Systeme zu entwerfen und zu betreiben sind. Ein Grundsatz der guten Herstellungspraxis ist ein Risikomanagement mit dezidierter Risikobeurteilung. Aber Risiken können nur bewertet werden, wenn sie auch identifiziert werden. Wir sind keine Experten für Ihren Herstellungsprozess, haben aber eine Expertise für Dampfanwendungen. Grundlage für dieses Wissen ist die über Jahrzehnte entwickelte konstruktive Zusammenarbeit mit unseren Kunden. Wir sind hier verlässlicher Partner bei kundenspezifischen Planungen, Fehlersuchen in Anlagen, Kundenschulungen sowie Audits zu den Themen Arbeitssicherheit, Nachhaltigkeit, Produktivität und Qualität.

Risiken in der Dampftechnik können grob in drei Kategorien eingeteilt werden:

• Kontamination: chemisch, biologisch, enzymatisch, pyrogen
• Nicht-Erreichen der Sterilitätskriterien: Temperatur, Feuchte, Dauer
• Prozess: Nicht-Erreichen der Zieltemperatur, Temperaturstabilität

Die Ursachen der Risiken gliedern sich in:

• Anlagentechnik, die nicht der guten Ingenieurspraxis folgt
• Mangelnde Prozessbeschreibung und Durchführung
• Fehlende Instandhaltung, unerwartetes Bauteilversagen

Die Folgen sind in allen Fällen qualitätsrelevant. Die Beeinflussung erfolgt in der Regel ohne Bezug auf den Prozess. Eine Fehlersuche ist daher naturgemäß schwierig.

Letztlich stellt sich die Frage der Risikobewältigung. Unsere Erfahrung zeigt, dass Risikoakzeptanz in vielen Bestandsanlagen das Mittel der Wahl ist. Im aktualisierten EU-GMP-Leitfaden wird jedoch explizit eine kontinuierliche Verbesserung der Prozesse und Systeme gefordert. *

Eine einfache Anlagenbegehung mit unseren Ingenieuren kann systematische Fehler in der Anlagenausführung aufdecken und Beschreibungen zur Risikoanalyse und Risikobewertung liefern. Selbsterklärend folgen Lösungsansätze zur Risikobewältigung.

Beispiel: Bei der Anlagenbegehung wird festgestellt, dass die Kondensatleitung eines Reinstdampfsystems fest mit dem Abwassersystem verbunden ist. Bei An- und Abfahrprozessen können Mikroorganismen durch Vakuumbildung in das Reinstsystem gesaugt werden.

Auch komplexe Szenarien wie Kreuzkontamination durch Bauteilversagen oder verdeckte Prozessabweichungen durch überlagerte physikalische Abhängigkeiten können mittels PAAG-Verfahren (HAZOP) erarbeitet und bewertet werden.

Beispiel 1: Kondensatschläge in einem Wärmeübertrager im WFI-Loop führen zu einem Bruch der Wärmeübertragungsrohre. Prozessdampf gelangt in das Reinstsystem.

Beispiel 2: In einer verzweigten Produktionsanlage für sterile Herstellung treten unerklärliche Temperaturschwankungen an den Kondensatableitern beim SIP-Prozess auf. Die Sterilisationstemperatur wird zwar erreicht, trotzdem bleibt ein ungutes Gefühl. Woher kommen die Temperaturschwankungen? Beim Design der Anlage wurde die gute Praxis für die Entlüftung der Anlage nicht eingehalten. Luft verbleibt in unzugänglichen Stellen in der Anlage. Dies führt zu einer niedrigeren Temperatur als man auf Grund der Sattdampfkurve erwarten würde (Partialdruckgesetzes nach Dalton). Die Sterilitätskriterien werden nicht erreicht, obwohl die Temperaturmessung in Ordnung scheint.

Im Ergebnis sind es oft kleine Eingriffe in die Anlagentechnik oder Anpassungen in den Arbeitsanweisungen, die die Produktsicherheit wesentlich verbessern. 

Nutzen Sie unsere Erfahrung und sprechen Sie uns an.

*(Kapitel 1 Pharmazeutisches Qualitätssystem 1.4 (i); 1.4 (xi); 1.6; 1.10)